O funcionamento incorreto dos compressores de ar pode resultar em falhas mecânicas graves e, em casos extremos, em explosões perigosas. Para evitar estes riscos, é essencial compreender as causas destas falhas e implementar procedimentos operacionais e de manutenção adequados. Abaixo estão os principais cenários de falha, suas causas e soluções preventivas.
1. Apreensão do pistão
Causas comuns:
- Lubrificação de má qualidade ou insuficiente, causando fricção seca entre o pistão e o cilindro.
- Fornecimento inadequado de água de arrefecimento que provoca o sobreaquecimento e a expansão térmica do cilindro.
- Folga inadequada entre o pistão e o cilindro ou objectos estranhos, como fragmentos de metal, no interior do cilindro.
Medidas preventivas:
- Utilizar produtos de alta qualidade lubrificantes para compressores de ar adequado ao seu sistema.
- Verificar regularmente os injectores de óleo para garantir um fornecimento consistente de óleo.
- Manter um fluxo de água de arrefecimento estável; permitir o arrefecimento natural antes de repor a água após sobreaquecimento.
- Inspecionar as folgas entre o pistão e o cilindro e remover quaisquer detritos ou materiais estranhos durante a montagem e manutenção.
2. Fratura da cambota
Causas comuns:
- As transições acentuadas nos raios da cambota criam concentrações de tensão.
- Maquinação irregular ou tratamento térmico inadequado durante o fabrico.
- Funcionamento prolongado em sobrecarga, defeitos de material ou formação de fissuras nos orifícios de óleo.
Medidas preventivas:
- Otimizar a conceção do raio da cambota e assegurar um tratamento térmico uniforme.
- Evitar sobrecarregar o compressor de ar. Seguir orientações para a gestão da carga.
- Inspecionar regularmente os orifícios de óleo da cambota para detetar sinais precoces de fissuras ou defeitos.
- Utilizar maquinagem de precisão para aumentar a resistência à fadiga.
3. Rotura da biela
Problema mais comum: Fratura dos parafusos devido a fadiga ou instalação incorrecta.
Causas:
- Deformação plástica durante a utilização prolongada.
- O contacto desalinhado entre os parafusos e as porcas provoca cargas excêntricas.
- Choque mecânico súbito devido a movimento bloqueado ou manuseamento incorreto.
Medidas preventivas:
- Inspecionar periodicamente os parafusos e substituir os que apresentem sinais de fadiga.
- Assegurar o alinhamento e o binário corretos dos parafusos durante a instalação.
- Operar os compressores de acordo com normas de segurança e de utilização para evitar choques de impacto.
4. Rutura do cilindro ou da cabeça do cilindro
Causas:
- O congelamento da água de arrefecimento residual no inverno provoca a expansão e a fissuração do cilindro.
- O arrefecimento súbito após um funcionamento a alta temperatura provoca um choque térmico.
- Colisão física devido ao desalinhamento do curso do pistão ou a matérias estranhas no cilindro.
Medidas preventivas:
- Manter a temperatura ambiente do compressor acima de 5°C em climas frios.
- Drenar totalmente a água de arrefecimento durante as paragens prolongadas.
- Arrefecer gradualmente os componentes sobreaquecidos antes de adicionar água.
- Durante a manutenção, assegurar a folga correta do pistão e verificar se existem peças soltas ou detritos internos.
5. Perigos de incêndio e de explosão
Áreas de alto risco: Tanques receptores de ar, tubagens, cilindros e caixas de compressores.
Causas:
- Acumulação excessiva de óleo nos cilindros, formando depósitos de carbono.
- Ar de admissão carregado de poeiras, filtragem deficiente e mistura de óleo com gases voláteis.
- Pressão de escape elevada ou mau funcionamento das válvulas de alívio.
- Componentes corroídos ou enfraquecidos na tubagem ou nos tanques de armazenamento.
- Contaminantes residuais após grandes reparações.
Medidas preventivas:
- Utilizar a quantidade correta de produtos de alta qualidade óleo para compressores e mudá-lo regularmente.
- Instalar equipamentos de alta eficiência filtros de ar para evitar a entrada de pó.
- Drenar frequentemente os condensados dos refrigeradores, depósitos e separadores.
- Manter a velocidade do fluxo dos gases de escape entre 10-12 m/s.
- Aplicar revestimentos anti-corrosão e inspecionar regularmente os recipientes sob pressão para detetar ferrugem ou desbaste.
- Assegurar que os sistemas de segurança, como as válvulas de alívio e os alarmes, são testados e funcionam corretamente.
Sugestão de formação: Dê sempre formação aos operadores e certifique-se de que estão certificados para manusear compressores de ar. Para mais dicas, visite o nosso guia sobre gestão da segurança dos compressores de ar.
Considerações finais: A operação segura salva vidas e equipamentos
Compressores de ar são máquinas industriais potentes. Embora sejam fiáveis quando devidamente mantidas, a sua má utilização ou negligência pode ter consequências catastróficas. Seguindo normas operacionais rigorosas e realizando inspecções de rotina, é possível minimizar os riscos e garantir o desempenho do sistema a longo prazo.
Para obter informações mais aprofundadas sobre a resolução de problemas e a manutenção de compressores de ar, visite o nosso plataforma de artigos técnicos.